江西新威动力能源科技有限公司

三、效益分析

1、内化成工艺技术；

内化成工艺真正实现了紧装配，胶体固定酸液避免分层和浓差极化，电池在循环使用后期，减少了活性物质脱落，延长了循环寿命。内化成工艺不仅能节电28.5%、节水90%以上，而且能有效提高产品的一致性，使电池质量能够明显提高。

2、连铸连轧自动生产技术；

1)节能原理

由于铅带连铸连轧特殊工艺需要，熔铅温度通常为327—350℃，远低于重力浇铸温度（500—600℃）。

连铸连轧、冲孔均为冷加工，能耗远低于热加工。

以连铸连轧+冲网制造板栅为例，一套连铸连轧+冲网制造板栅产能约相当于十台重力浇铸设备，连铸连轧+拉网设备装机功率约150—200KW，而十台重力浇铸设备装机功率400—500KW，节约能源50%以上。

2、节材原理

以超威12V20AH起动电池板栅为例：重力浇铸负板栅厚度1.45mm重25克（正板栅2.45mm重33克），冲孔负板栅厚度0.7mm重16.8克（正板栅1.0mm重24克），集群由4正5负改善为5正负，质量仍可减轻14%，容量有效提升10-20%。

每只电池节约铅216g,按照新威年产1500万只计算，年节约3240吨约5000万元。

3、减少铅烟及铅渣排放

熔铅温度高于400℃时，开始产生大量铅烟，而铅带连铸连轧熔铅温度低于400℃；

节能型熔铅炉一体化设计，熔铅温度低，密封状态下使用，辅以缺氧措施，铅渣产生数量为重力浇铸50%以下。

4、操作工人远离铅烟污染

操作人员数量少，工人工作环境为冷加工状态。

5、取消分刷片工序

由于连续涂板后完成自动分片，所以极板生产员工减少30%。新威分刷片员工180人，年工资节约1000万元。同时环保水平提升，废气中总铅排放量减少60%。

3、铅锭冷加工造粒技术；

铅锭冷加工造粒技术与传统的铸粒或铸条切块生产技术相比省去熔铅锅、铅液泵、铸粒机等设备，其优点是：节约能耗，以14t铅粉机每日工作时间8h计算，取消了铅锭的熔化、铅炉的保温等步骤，每年能耗节约75%以上；节约原材料，因新的生产工艺没有熔铅的过程，因此也就无熔化带来的铅渣。按照每日生产14.4t铅粒计算，每年可减少43~64t的铅渣排放量；无环境污染，传统工艺会产生铅烟等污染物质，需要投入环保设施10万元左右。铅锭冷加工生产工艺没有熔铅的过程，也就无熔化带来的铅烟等污染物质，因此相应配套的环保设施无需投入，可大大节省设备资金投入和运行费用。节能和环保效果显著。

4、稀酸回收技术；

项目总投资达25万元，全年的稀酸处理量1000吨*（95%-25%）*稀酸浓酸转换率34%*680元/吨-设备投入2.76万元（13.8万/5年）-3.6万元（过滤主机更换费用）=9.824万元/年。

同时，减少了稀酸的存储空间，避免稀酸泄漏的隐患、转运和二次污染的风险，符合环境保护的要求。

5、中水回用与三效蒸发过滤废水处理技术；

项目实施后，江西新威动力能源科技有限公司产生的生产废水全部经设备处理后回用到生产过程中，结晶出来的少量结晶盐份转移到有资质单位处理，减少了废水外排，降低外界环境处理承载能力，对环境保护有积极作用。

江西新威动力能源科技有限公司秉承“创造绿色能源，完美人类生活”的经营理念，坚持以科技创新为主导，不断开拓新的生产工艺、生产装备。争取到国家专利14项，发明专利3项，突破了外化成易产生环境污染落后生产工艺的限制度，率先开发出内化成生产工艺；自主创造节能环保设备自动一体刷片机与隧道式固化窑，进一步提升工艺制造与降耗环保能力。

江西新威动力能源科技有限公司将继续推进节能减排举措，通过科技创新的手段达到增质保量、环境保护、可持续发展的要求。