善于在“变数”中控制风险 锦西石化开展深度工艺安全管理的调查

编者按：炼化企业生产装置多，工艺复杂，操作、设备、人员处于不断变化之中。近些年，企业深入进行挖潜增效和安全管理升级，炼油生产过程中的调整变化更加频繁。

如何管理好变更操作，建立发现问题的机制，做到风险可控？本期《新闻透视》将对这些问题进行解答。

6月25日，在锦西石化公司每日协调会上，生产装置22项三级变更操作以预约的形式显示在大屏幕上。其中，两项操作被列入风险提示，汇报给公司和各级单位主管领导。以往，部分操作变更流程仅在车间层面进行。

锦西石化以抓工艺变更管理为切入点，通过建立操作变更预约、操作变更升级管理、工艺检查常态化等有效手段，强化危害识别、分析、评价、防范措施、监督确认工艺安全管理流程，有效降低工艺操作风险。

在管理人员监督下，外操作人员通过对讲机与内操作人员确认电子操作卡步骤，按流程完成三级变更操作。

变更预约 升级管理

一个微小的工艺变更可能引发重大事故。炼化企业装置多，流程复杂，工艺中的各类变更烦琐，牵扯精力多。如何管理好变更操作是安全管理中难啃的硬骨头。

风险无处不在。锦西石化强化安全危机意识，安全管理标准不断向高标准进阶。今年年初，锦西石化提出开展以抓变更管理为切入点的深度工艺安全管理工作，倡导工艺操作用科学代替经验，定量代替定性，建立操作变更预约机制，实行操作变更的升级管理。

锦西石化每天如采样、脱液、倒油、排油、设备切换等操作约有130项。基层单位每天必须将次日的操作变更情况上报预约，生产运行处汇总全部操作变动信息，并分级管理，一、二级为处室负责，三、四级为车间、班组分别负责，经评估后存在风险的部分四级操作变更升至三级，并要求直线部门人员介入。

6月24日，气分装置技术员王昕正在填写第二天的操作变更预约表，在15时之前要将预约情况通过网络上报到生产运行处。“养成按流程预约，按规程操作的习惯，变更管理实际是提高了车间管理水平。” 王昕说。

今年年初到目前，生产运行处累计预约变更操作2530项， 20多类变更操作被升级管理。

完善流程 查堵漏洞

目前，锦西石化约70%的操作变更都集中在班组层面，如何保证每一名操作人员思路清晰，步步确认，面对风险操作踢好“临门一脚”？

针对工艺管理各流程容易出现的问题，催化气分车间从培训入手，全员参与编制工艺培训矩阵课件，内容涵盖200多个工艺操作等内容，每个课件短小精炼，独立成篇，并制作成新颖的flash动画，增强学习效果。

锦西石化在抓工艺变更管理的过程中，建立发现问题的机制，分析解决问题的办法和方案，不断发现问题、解决问题，并将过程形成闭环管理，通过问题反馈，查找根源，治标治本，堵塞管理漏洞。

锦西石化先后完成操作变更升级、操作规程和操作卡全面修改、密闭脱液采样器的排查。工艺检查人员每日通报操作变更管理检查内容，从生产工艺控制到员工交接班制度落实，检查范围覆盖现场生产操作每个细节，跑片工艺检查人员每天对基层车间进行抽查，包括操作变动、工艺卡指标执行情况等内容，对检查中发现的问题进行汇总，在公司早会上进行通报，相关单位针对检查发现的具体问题查找管理漏洞，制定整改方案，把以前的季度性检查升级为日常性的工艺检查。此外，车间采取自查的形式，主动提高管理标准。

对接体系 强化执行

HSE管理体系的核心是风险管理，工艺安全管理是风险管理的重要组成部分。只有对接HSE体系，强化其应用和运行，才能有效预防事故发生，管控工艺变更过程，实现科学取代经验，定量取代定性。

为此，公司请专家对体系审核的5000分中与生产运行相关的15个要素、220项内容共计929分进行分别讲解，将标准进行解析和细化，制定出可操作性强的工艺检查表，加大对体系要素的检查和考核力度。同时，有针对性地对有重大工艺变更或与设计偏差较大、存在工艺风险的装置进行标定或工艺危害分析。对现有工艺管理网和电子操作卡系统进行升级改造，便于基础资料的电子归档、管理信息发布和岗位员工操作。

蒸馏车间依据集团公司《炼化生产企业HSE体系审核标准》及分公司的各项工艺管理制度，结合车间自身的特点，转化、制定出31项车间工艺安全管理制度；加氢车间管理人员与班组操作人员进行“圆桌会议”面对面讨论工艺操作卡中不合理的步骤，在符合规范的前提下，进行适当压缩。

“将管理与制度紧密结合，促进HSE管理体系的提升，才能真正实现操作有规程，作业有票证，变更有审批，应急有响应。”生产运行处相关负责人说。

变更管理流程示意图 赵迁/制图

◆紧急变更（临时变更）

满足紧急情况下，正常的变更流程方式无法执行时的需求。

◆重大变更（工艺设备变更）

涉及工艺技术的改变或设施功能的变化、工艺参数改变（如压力等级的改变、压力报警值的设定等）的变更，即“超出现有设计范围的变更”。

◆微小变更（一般变更）

影响较小，不造成任何工艺参数、设计参数等的改变，但又不是同类替换的变更，即“在现有设计范围内的改变”。

◆同类替换

符合原设计规格的更换。

延伸阅读

什么是变更管理？

在石油石化企业，变更的概念广泛，包括石油化学品的使用、技术、设备、流程、位置、设备重新布置和工厂布局、人员、工艺控制方法、电脑硬件和软件、组织结构、政策、管理体系、 原材料或产品规范、 产品或工艺的特性等。变更每天都发生着，例如交接班、检维修、变更工艺流程等。变更分为紧急变更（临时变更）、重大变更（工艺设备变更）、微小变更（一般变更）、同类替换。

变更管理最早于20 世纪60 年代应用于核电行业， 后来被西方的国防工业采用，大约在20世纪70年代开始在化工行业获得应用。变更管理得到广泛运用后，变更从发起、审批、实施、归档得到了全面控制，有效减少了由于变更管理不到位引发的事故。

变更管理是企业工艺安全管理的重要内容，也是现代企业安全管理的重要组成部分。它关系到企业工艺安全管理的完整性和有效性，更关系着企业的本质安全水平。因此，抓好企业工艺与设备变更管理工作，对于提高石油企业HSE管理水平、预防事故发生具有举足轻重的作用。

强化工艺安全管理关键在执行力

炼化生产装置的介质普遍采用易燃和有毒化学品，工艺复杂，高温高压，每时每刻都在发生各种变化：物料成分比例的改变、工艺参数的改变、操作规程的改变、运输路线的改变、化学药剂、催化剂（品种不变）供应商的改变……

许多事故是由于工艺系统的变化导致的。变化可能发生在工艺、设备或人员等方面，在生产过程中不可避免地会发生这些变化，重要的是要将这些变化纳入到适当的管理中。

众所周知，建立和实施HSE管理体系，根本目的在于降低和控制生产经营活动中的健康、安全与环境风险。HSE管理体系的核心是风险管理，它体现了源头治理、事故预防的系统风险控制思想。通过对各类风险的预先识别、评价与控制，有效防止或减少职业病危害以及安全和环境事故的发生。工艺安全管理（PSM）是风险管理的重要组成部分。工艺安全管理核心在工艺系统的变化。

工艺安全管理是通过对化工工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与化工工艺相关的伤害事故的管理流程。目的是确保工艺设施得到安全的设计和运行，专注于预防重大工艺事故，如火灾、爆炸和有毒化学品泄漏。工艺安全管理的主要对象是处理、使用、加工或储存危险化学品的工厂或设施，强调严格执行相关设计标准及规范，在设计上确保工艺系统具备可接受的安全性并使工艺设施按照设计意图安全运行。

杜邦公司工艺安全管理的14个要素分布在技术、设备和人员管理三个模块。技术管理模块包含工艺安全信息、工艺危害分析、操作程序和技术变更管理4个要素；设备管理模块包含质量保证、机械完整性、启动前安全检查和设备变更管理4个要素；人员管理模块包含培训、承包商管理、应急计划及响应、人员变更管理、事故调查和审核6个要素。

然而，由于工艺安全管理复杂，牵扯的时间和精力多，很多企业在现有的技改管理程序中虽有变更的程序和分类，但执行过于粗浅。工艺安全管理做得好不好，关键看执行力强不强。

要想做好工艺安全管理，企业管理者要予以高度重视，只有领导重视才能充分调动各级组织的积极性，有效开展相关知识的培训，完善变更管理规章制度。同时，经过认真研究分析，企业应建立起符合本企业实际，行之有效的工艺安全管理制度，并强化执行，如有条件，最好成立专门的变更管理组织，或借助HSE分委会等专业力量开展工作。此外，企业要将工艺变更管理视为常态化的工作去抓，并定期做好培训，邀请相关领域专家分析企业实际，与HSE管理体系做好结合，将标准进行解析和细化，制定出可操作性强的工艺检查表，加大对体系要素的检查和考核。（连线嘉宾：于海江，本期嘉宾系锦西石化公司生产运行处副处长）连线主持：周明华