8月14日，在浙江省金华市金东区江东镇的浙江超浪新材料有限公司内，数据中心看板实时显示企业流水线的各项生产数据。新华社记者徐昱摄
10月30日，工作人员在海油工程天津智能制造基地制管作业车间调试一款焊接机器人。新华社记者赵子硕摄
11月3日，在江苏南通如东经济开发区的南通宁芯微电子有限公司，工作人员在装片焊线车间内作业。新华社记者李博摄
“在促进工业高质量发展政策推动下，我国制造业高端化、智能化、绿色化发展态势明显，新的增长动能不断积聚。”近日，国家统计局新闻发言人在国新办新闻发布会上这样表示。
数据显示，今年10月，高技术制造业增加值同比增长9.4%。其中，集成电路、工业机器人的产量同比分别增长11.8%、33.4%。智能设备、绿色产品生产持续高速增长，10月份智能无人飞行器制造业增加值增长41.9%；新能源汽车、太阳能电池产量分别增长48.6%和13.2%。
专家分析指出，当前，中国制造业正向产业链价值链中高端持续迈进，在全球产业分工体系中的地位稳步提升，具备可观的发展潜力。
高端化跃升提升含“金”量
说起风电叶片，人们或许能想到耸入云端的“风车”，也或许见过高速公路上装载叶片的货车。但是风电叶片是怎样生产出来的呢？
当人们来到位于湖南韶山的三一重能叶片工厂，第一感觉就是“大”——厂房大，生产设备大，生产的产品也大，生产车间里的生产线正在繁忙运转中。
这里的风电叶片生产车间，生产流水线长度将近600米，可容纳12套模具同时生产，每年可生产风电叶片3000支。
与“大”相对应的，是工厂还拥有一个“智慧大脑”，在这座工厂里，一台平板电脑就能掌控工厂里的各种实时运行情况和生产数据，这要归功于三一重能为了提升工厂管理效率和运营精度而自主研发的数字元平台，通过数字化与智能化升级，从源头保障了叶片全生命周期的安全可靠。
据了解，叶片作为风力发电机组（以下简称“风机”）的核心大部件，直接影响着风机的发电性能和全生命周期的可靠性，叶片成本占机组总成本的20%至30%。然而，风电叶片制造技术的数字化与智能化升级，一直是个难题，尤其是在当前风机大型化趋势下，叶片的长度迅速突破百米，随之而来的材料选型、生产工艺系列变化，更是将叶片“制造”向“智造”转型的难度推上了新高度。
三一重能将数字孪生技术、人机互联技术、自动化技术和5G通信技术相结合，可实时监控整个叶片生产过程、工艺参数、技术指标，从生产单元的温度湿度，到螺栓力矩控制、叶片打磨平整系数等工艺参数与技术指标，每一项影响产品质量的关键指标都将呈现在平台上，相当于在实体工厂之外打造了一个1∶1的线上数字工厂。
“我们可以在平板上监测从生产每一个单元的参数，从温度、湿度一直到力矩，到打磨的粗糙度，以此实现对生产全流程无死角的在线监控和精益化管理。”三一重能韶山叶片工厂负责人彭海兵说。
这种自动化技术的运用不仅体现在机械操作上，还延伸到了关键的生产工艺中。以叶片灌注为例，韶山叶片工厂通过采用规模化集中灌注技术，实现树脂材料进、存、用全流程高度自动化，使得叶片灌注就像汽车去加油站加油一样便捷、精准，灌注效率提高25%。
技术突破、产品更新，像三一重能一样，科技创新与数字化技术的深度融合，正在推动中国制造业加速迈向高端，含“金”量不断提升。统计显示，今年前三季度，规模以上高技术制造业增加值同比增长9.1%，比规模以上工业平均增速高3.3个百分点。从协调发展上来看，无论是产业结构、需求结构，还是区域结构，都继续在优化。制造业增加值占规模以上工业增加值的比重在继续提升。
屏幕上订单、物料等信息实时更新，云平台可以实现供应链可视化查看，订单交付达成率比行业平均水平高15%……在位于安徽合肥的联想合肥联宝科技工厂，数字技术对制造业的改变清晰可见。据介绍，智能化后，每天排产时间大大缩减，带动产量提升23%。
在总部位于浙江省绍兴市上虞区的卧龙集团，从物料运输到产品下线，智能机器人连接起各项生产程序。卧龙集团牵头打造了浙江省首个“产业大脑”——“电机产业大脑”，依托舜智云工业互联网平台提供的“全生命周期”服务，基于大数据远程智能诊断，帮助企业及早发现电机隐患，助力数字化转型。
“装备制造业是一个国家制造业的脊梁，高端装备尤其是工业母机是衡量一个国家综合经济发展实力的重要标志。”工业和信息化部赛迪研究院工业经济研究所所长关兵说，近年来，装备制造业加快发展，对工业经济增长发挥了非常重要的“压舱石”的作用，这也表明了中国工业经济和产业结构在不断升级。
智能化升级提升含“新”量
一瓶牛奶从牧场抵达消费者手中都要经历什么？除了阳光的温暖，牧草的清香，更有来自数智化转型赋予的科技新意。
在蒙牛宁夏工厂的门口，当一辆满载鲜奶的运输车缓缓靠近大门时，系统识别车牌号后便会自动打开放行。司机进入工厂后，打开手机APP，按照系统指令即可完成从采样检测、牛奶装卸、清洗车体等一系列动作。
这个场景是蒙牛宁夏工厂全数智化覆盖的一个缩影。在这里，生产运营可实现一键启动，工人不再是传统的等待式工作，而是作为生产要素的一环实时响应系统调度，实现一人多岗的转变。
“在传统工厂中，包装车间通常是耗费人力最多的地方，同等产能的车间大概需要200人，而在这里只需要不到20人。”蒙牛乳业宁夏工厂相关负责人说，生产过程中的每包牛奶涵盖了100多项业务点、上千个动作要素、36个关键控制点和139项检验项目，在这里可以全部实现数字化在线管控。
据了解，蒙牛宁夏工厂从设计之初就明确了“高效、智能、绿色可持续”的理念，通过打造5G+立体化、效益化、高效化、智能化一体的“绿色智慧”工厂，实现全系统、全链条、全流程、全自动的“全智化”，使牛奶的生产流程不再是孤立的环节，而是通过数据驱动的“全链条”智能化升级，覆盖了从牧场到餐桌的每一步。
搭上新质生产力的发展快车，传统产业更有含“新”量。
“在数智化驱动下，蒙牛宁夏工厂将所有业务数据化、所有数据业务化，让数据驱动系统指挥。”蒙牛宁夏工厂相关负责人说。
据介绍，建成以来，蒙牛宁夏工厂坪效、人效、品效、能效四大指标表现优异，实现了“四效合一”。与传统工厂相比，宁夏工厂空间利用率提升37%，包装效率提升67%，坪效提升2.06倍；在人效上，劳动生产率提高近20倍，实现“百人百亿”的突破；在品效上，实现产品精度提升55%、质量缺陷减少60%，质量一键追溯效率从2小时缩短到2分钟；在能效上，智慧能源系统优化设备数量，减少异常损耗，实现能源消耗整体降低43%。
随着信息技术与传统制造业的深度融合，许多传统制造业企业通过实施智能制造工程，推广应用智能制造技术，实现了定制化生产、自动化生产和精密制造、低能耗制造，大大提高了生产效率，拓展了技术创新和升级路径。
全智化模式打通了高效生产的全链条，也为产业的数字化转型提供了明确的方向。在南开大学经济研究所所长、中国新一代人工智能发展战略研究院首席经济学家刘刚看来，中国制造正在加快数字化转型。“通过数字技术和人工智能实现柔性化、低成本制造，使中国制造业在转型升级过程中与数字化、智能化相结合，进一步释放了产业潜力。”刘刚说。
截至目前，全国已累计培育421家国家级智能制造示范工厂，建成万余家省级智能工厂。同时，扎实开展首批中小企业数字化转型城市试点，已推进近万家中小企业数字化改造，规模以上工业单位增加值能耗持续下降。制造业整体“向绿向新”迈进，新质生产力不断释放，充分反映出了中国制造业智能化和数字化水平不断跃升的态势。
绿色化发展提升含“绿”量
绿色发展是高质量发展的底色，在传统行业转型升级过程中，绿色科技引领着发展方向。
当智能感知与数据分析为生产原料的循环利用装上“导航系统”，当工业物联网技术成为排放指标的实时“监测站”，当一份动态更新的“碳账单”成为能源消耗与废弃物排放的精准“晴雨表”……在数字化和智能化的推动下，越来越多的工厂正将人工智能技术融入生产过程，实现绿色发展。
在位于福建晋江经济开发区的凤竹纺织科技股份有限公司，挑高12米的车间里，一批针织面料经过蒸汽的高温熨烫后，将运抵下游成衣企业，化身为整洁有型的运动衫。用于熨烫的蒸汽并没有在空中消散，而是经由一条条腰身粗细的管道回收后又投入染色环节。在凤竹纺织，有多项“绿色”技能助力：柔性支架搭建的太阳能光伏，新型智能、节水、节能和环保工艺设备，智能染色中控系统……一套组合技术下来，企业的综合能耗降低了20%以上，从传统的能耗大户到智能、绿色印染的践行者，凤竹纺织在绿色制造中受益。
绿色低碳的理念，正在贯穿产业发展的全过程。
“极致的有效性和实现可持续发展是我们转型升级的目标。”工业富联智能制造总监吴振廷说。工业富联旗下的深圳观澜工厂，主要从事手机精密机构件等精密金属产品的研发和生产，其生产原料中回收材料含量增加到75%，碳排放量减少了24%，供应链碳排放量减少了42%，在绿色发展上实现了创新与突破。
据介绍，观澜工厂在转型初期面临的主要难题是供应链的碳排放——这部分占工厂总排放量的80%以上。从原材料开采到制造、运输，再到废弃处理，各个阶段的碳排放量繁多而复杂，数据收集和管理也极具挑战性。为了确定减排重点，工厂追踪了产品全生命周期的碳排放数据，从而发现了供应链中的“重污染区域”。然而，要实现数据的完整获取与跨企业共享，过程既耗时又协调难度大。
为解决这些难题，观澜工厂将AI技术融入生产，采用碳模拟模型，通过“碳账单”模拟模型评估和优化高排放制造过程。它能够量化材料使用、能源消耗和废物产生的碳排放，实现比较分析和假设情景，以确定改进的方向。特别是在金属资源循环利用中，工厂为铝、钢铁和钛建立了全生命周期追踪系统，借助工业物联网技术实时监测碳排放。对于生产中碳排放密集的环节，比如阳极氧化和数控加工，工厂通过物联网传感器和模型预测控制，将阳极氧化液的使用寿命延长，减少了废弃物和生产成本。
通过过程级建模，工厂能详细评估每个再制造环节的利用率，人工智能技术还会深入分析以识别并优化低效环节，从金属收集到再制造，实现材料回收效率和质量的大幅提升。在此基础上，观澜工厂还引入了智慧化环保能碳一体化管理平台，进一步在生产质量与环境管理之间找到了有效的平衡。平台通过细致的碳排放监测与管理，实现了数据驱动的决策过程，结合“开源”和“节流”的环保降碳技术，确保在提高生产效率的同时，降低环境影响。
在绿色转型方面，工厂聚焦源头减排，实施了严格的用水控制措施，并推广节水器具的使用。此外，工厂还积极采用无害替代材料，推进资源的循环利用，减少资源消耗。在减排与减量方面，智慧环能碳管理系统通过精准的资源供应与需求匹配，尽可能避免了资源浪费。吴振廷说：“工厂建立了每日处理能力达到2400吨的生活废水回用系统，在环保治理技术上不断提升标准，将废水转化为可再利用的资源，降低了对环境的负担。”
工业富联首席数据官刘宗长表示，观澜工厂正致力于在2030年前实现生产运营的碳中和，并在2050年实现整个价值链的碳中和，进一步推动消费电子行业的高端化、智能化和绿色化发展。
在刘刚看来，随着全球低碳转型的加速和中国“双碳”目标的确立，产业发展迫切需要满足绿色低碳的要求。数字技术的快速发展推动了传统产业的数字化转型，为低碳转型提供了新的解决方案。绿色化促进数字化，而数字化又赋能绿色化，二者相辅相成，对可持续发展意义深远。
专家指出，中国把发展绿色制造作为推动传统制造业转型升级的重要方向，绿色制造体系加速形成。绿色制造工程的深入实施，不仅有效提升了制造业质量效益和竞争力，促进降碳、减污、扩绿、增长协同推进，还为城乡居民提供了丰富多彩的绿色低碳产品，带动了城乡居民生活方式的绿色化转型。“这些举措引导了传统制造业落后产能的有序退出，遏制了高耗能、高排放、低水平项目的盲目上马，又促进了传统制造业提高资源利用效率，推动了经济社会可持续发展。”中国宏观经济研究院研究员姜长云说。（叶晓楠 王聪）
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