首辆国产新一代GLA SUV下线

前不久于2017上海车展首次亮相的国产新一代梅赛德斯-奔驰GLA SUV，携中国市场独享的外观和内饰设计，以及全新高性能LED大灯、智能驾驶辅助系统和尊享互动娱乐系统等先锋配置，于5月24日在北京奔驰正式下线。此举将进一步强化北京奔驰在高端紧凑型SUV细分市场中的竞争优势，取得更好的市场表现增添砝码。

今年3月，北京奔驰凭借世界顶级的制造与运营能力，以及快速、精益发展的成果，在德国慕尼黑获授“全球最佳工厂”称号，前驱车工厂便是其中的优秀代表。这里汇聚了当今世界领先的设备与工艺，建立了与梅赛德斯-奔驰全球质量标准高度一致的管理体系，云集了来自世界各地的高端人才，为新一代GLA SUV的诞生提供了全球最佳土壤。以此为依托，新一代GLA SUV也在制造工艺与质量管控等方面，定义了同级细分市场的全新标准。

为使不同强度、不同材质的材料坚固而不失韧性的接为一体，北京奔驰导入了压铆、全新自检测涂胶、激光焊等源自梅赛德斯-奔驰S级轿车的顶级车身连接工艺，使新一代GLA SUV在车身轻量化、车身强度以及碰撞能量吸收等方面均拥有最佳表现。同时，北京奔驰还为新一代GLA SUV量身定制了超过4600个连接点和130米涂胶，并通过严苛的线上、线下智能监测系统实现对所有连接工艺的实时自动监测，确保新一代GLA SUV在车身稳定性、可靠性、减震、密封、防噪等方面更胜一筹，为用户创造太空舱般安全、静谧的驾乘体验。

此外，诸如全自动输送系统、3D激光定位检测系统、大灯位置自动调节系统及全自动充电系统等尖端技术的使用，也使新一代GLA SUV在车身装配精度、底盘调校精度和参数设置精度等方面，树立了同级最高标准。

仅以全新LED尾灯部件装配为例，0.2毫米，这一相当于三根发丝直径的细微数值，已成为北京奔驰尾灯缝隙间隙值的通用标准。在新一代GLA SUV的生产中，工程师要为每一个尾灯与车身之间的间隙测量上千组数据，并通过精密的加工和装配工艺，确保成车在动、静态条件下，每一组测量数据公差都符合0.2毫米的极致要求，以使尾灯与车身达到平滑衔接的完美效果，进而在延长零部件使用寿命的同时，为用户带来最佳审美体验。正是这样的点滴积累和对细节的严苛追求，让“The best or nothing”成为一把标尺，确保每一辆驶出北京奔驰的星徽座驾都完全符合梅赛德斯-奔驰全球统一质量标准。

不仅如此，为使新一代GLA SUV拥有最优成熟度与稳定性，北京奔驰还组建了跨部门合作团队，博采众长，全面协同推进项目落地。在这支团队中，来自生产制造、制造工程、质量管理、物流、研发等部门的中外员工紧密协作，高效配合，并在生产过程中严守“三不”原则——“不接受、不制造、不传递”问题部件，持续升级作业标准，形成了全面、严密的质量环，为制造 “零缺陷”产品不懈努力。

以物流部门为例，其对零部件品质把控的严格程度堪比手术室操作要求——首先，物流部门会在装配前期，对所有零部件的质量和状态进行严格的检查，并保证所有零部件100%正确出现在指定装配位置，以避免任何有瑕疵或错误的零部件进入生产环节，从根源上保证整车品质；其次，装配完成后，物流部门还会对剩余零部件进行二次检查，只有质量达到装配标准的零部件才能够被保留下来，而非将全部旧库存直接用于新一次生产，进而杜绝任何难以察觉的零部件隐患传递至下一生产环节。

此外，质量部门还将行业通用的试装车抽检升级为100%全检，且每一辆试装车都必须按照梅赛德斯-奔驰全球最高质量标准进行检测，以使问题及潜在隐患能够在试装阶段被准确发现并予以解决。同时，各部门工程师还必须亲自参与实际生产，对发现的问题予以第一时间响应，做到“问题，即发现即解决”。正是得益于各部门的有效沟通与协同配合，以及对于“零缺陷”的不懈追求，新一代GLA SUV的一次下线合格率在试装阶段便已达到了量产阶段的要求，为以最佳状态回报用户喜爱奠定了坚实的基础。